Automobile : Performance industrielle

Identifier les axes d’amélioration de la performance industrielle d’un équipementier automobile
Étude de cas
06/25/2014

Contexte et challenges

Argon Consulting a été contacté par cet équipementier automobile, acteur européen de premier plan sur le marché mondial des transmissions automobiles, pour rechercher de nouvelles pistes d’amélioration de la performance opérationnelle dans le cadre d’un audit de sa performance.

L’intervention a couvert les thèmes suivants :

  • Qualification de la productivité sur la ligne de montage
  • Modes de pilotage et pratiques en place
  • Qualification des principaux processus transverses
  • Organisation et pilotage de la maintenance des équipements
  • Politique de maintenance
  • Planification et gestion des interventions de maintenance
  • Gestion des pièces de rechange

Approche et méthodologie

Le diagnostic de l’existant a porté sur l’organisation, les processus, les flux, la productivité, les indicateurs de performance et les systèmes de pilotage.

Les principaux enjeux du diagnostic de la Production portaient sur :

  • La compréhension de l’organisation en place (lignes d’assemblage et activités de maintenance)
  • La qualification du personnel (motivation, polyvalence…)
  • Le pilotage de la production (prévisions, planification, suivi et reporting)
  • L’analyse qualitative des performances (ergonomie, moyens, bords de ligne, équilibrage, instructions, respect des procédures)
  • L’analyse quantitative des performances (temps opératoires, coût d’obtention de la qualité)
  • La qualification des interfaces méthodes – production (étude miroir…)
  • L’identification des pistes de progrès : schéma d’organisation, pilotage des débuts et fin de postes, fonctionnement cible pour absorber la charge à venir

Les principaux enjeux du diagnostic des activités de Maintenance portaient sur :

  • L’organisation et le pilotage des activités de maintenance
  • La qualification du personnel (compétences, réactivité, polyvalence, implication…)
  • L’analyse des interfaces production / maintenance et maintenance centralisée / maintenance de zone
  • La qualification de la gestion des pièces de rechange
  • L’analyse de la GMAO en place
  • L’analyse des plans de maintenance et des actions de progrès continu

Résultats

Le diagnostic initial a permis de mettre en évidence et prioriser les principaux dysfonctionnements et de définir de nouveaux axes de progrès.

Principales pistes de performance identifiées pour la production :

  • Optimiser le COQ (Coût d’Obtention de la Qualité), en particulier en supprimant / optimisant l’opération de matching
  • Mise à jour des temps opératoires et homogénéisation entre les différentes fonctions (méthodes, finance, lean)
  • Meilleur pilotage des temps d’équilibrage en :
    • Réduisant les écarts d’équilibrage entre les postes
    • Utilisant le temps disponible pour les postes dont les temps opératoires sont inférieurs au takt time
  • Améliorer l’ergonomie des postes de travail avec l’objectif, en particulier, de réduire l’absentéisme
  • Réduire les temps de cycle des machines goulots

Pour la maintenance, les principaux points d’amélioration identifiés :

  • GMAO : ergonomie, fonctionnalités, robustesse
  • Pièces de rechange : processus, responsabilités, suivi
  • Plans de maintenance : mise à jour et « stratégie » d’intervention
  • Plans d’amélioration : pilotage et arbitrage sur les ressources
  • Pratiques (Planification / Préparation et Diagnostic) : homogénéité des pratiques
  • Dimensionnement des effectifs de maintenance : rebouclage Top-down et Bottom-up
  • Pertinence des indicateurs et charge administrative de production des indicateurs
  • Gestion des outillages et plus largement de la problématique des activités imbriquées avec le site voisin