Aéronautique et défense : Amélioration du MCO

Amélioration des pratiques de gestion des interventions de maintenance et des stocks de pièces de rechange
Étude de cas
06/25/2014

Contexte et objectif de la mission

Pour améliorer la performance de ses activités de MCO (Maintien en Conditions Opérationnelles), le client a sollicité Argon Consulting afin d’identifier les axes de progrès en termes de :

  • Organisation des interventions de maintenance des aéronefs (maintenance de proximité et centralisée, aéronef et équipements)
  • Gestion des pièces de rechange (dimensionnement et localisation des stocks, planification des approvisionnements, logistique de distribution, gestion des ruptures…)

L’intervention s’est déroulée en 2 parties :

  • Diagnostic de l’existant destiné à identifier les chantiers clés à lancer
  • Accompagnement des chantiers prioritaires, principalement sous forme de coaching des équipes en place

 

Approche et méthodologie

Argon Consulting a réalisé un diagnostic de l’existant : organisation, processus, flux, indicateurs de performance et systèmes d’information.

Les principaux points d’observation du diagnostic portaient sur :

  • La mesure de la performance des processus actuels et de leurs écarts par rapport aux  meilleures pratiques du secteur aéronautique
  • L’analyse détaillée des causes d’indisponibilité des aéronefs et des cycles de remise à disposition (tat = turn around time)
  • La détermination des délais de flux les plus impactant pour les pièces de rechange, aussi bien en approvisionnement / retour de réparation qu’en envoi en réparation
  • L’évaluation de la qualité des stocks en fonction des taux de service attendus et des profils de consommation des articles
  • La construction du plan projet de mise en oeuvre : équipe projet, contributeurs internes et externes, jalons clés et dispositif de pilotage

Le diagnostic a mis en évidence les principaux constats suivants :

  • Maîtrise insuffisante des stocks (niveaux de service non déclinés par catégories d’articles, absence de segmentation des articles, faiblesse du processus de prévisions de consommation, interactions insuffisantes avec les fournisseurs…)
  • Coordination insuffisante des acteurs de la chaîne logistique : ruptures de flux, gestion insuffisante des priorités, attentes de matériels
  • Anticipations et planification insuffisantes des interventions de maintenance, en lien avec les besoins d’exploitation
  • Systèmes d’information anciens, mal maîtrisés par les acteurs en place et avec des données de fiabilités hétérogènes

A l’issue du diagnostic, 4 thèmes principaux ont été retenus et organisés en chantiers :

  • Maîtrise du dimensionnement des stocks et de la planification des approvisionnements
  • Réduction des délais des flux logistiques (composante transport et entreposage)
  • Planification et gestion opérationnelle des interventions de maintenance
  • Fiabilisation des données des systèmes d’information

 

Résultats

Le diagnostic initial a permis de mettre en évidence et de prioriser les principaux dysfonctionnements.

Il a également permis de rallier le management et les acteurs terrain à la nécessité de faire évoluer les pratiques opérationnelles.

Les relations entre exploitation et maintenance sont désormais mieux cadrées (mise en place de réunions de planification à 12 mois, 6 mois, 3 mois et à S-1), et le « client » est  désormais au centre des préoccupations de la maintenance.

De nouveaux outils terrain sont à disposition des acteurs de maintenance, leur facilitant ainsi la planification et l’ordonnancement de l’activité au quotidien, tant en termes de personnel que de moyens d’intervention (coûteux et dont l’utilisation était souvent mal coordonnée).

Des principes cibles de dimensionnement et de surveillance de stock ont été établis, basés sur une segmentation : prix, volume de consommation, profil de consommation de l’article. La mise en place de requêtes complémentaires à celles des outils existants a permis de fiabiliser les propositions d’approvisionnement.