Performance des équipements

Optimiser la disponibilité des équipements

La recherche du meilleur compromis Disponibilité vs Coûts (opérationnels et sur le cycle de vie) est au centre des préoccupations non seulement des responsables de maintenance mais aussi des directeurs industriels ou généraux. A ce titre, il convient d'identifier et de prioriser les leviers à mettre en œuvre, en prenant en compte le contexte et en les adaptant à la maturité de l'entreprise.

Contexte et enjeux

Comment réaliser l’équilibre optimal entre trois éléments clefs pour garantir la performance des industries à forte intensité capitalistique ?

  • La performance des équipements
  • Les coûts de maintenance
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  • La durée de vie des équipements

​Le bon pilotage du coût global de possession et le déploiement des bonnes pratiques de maintenance sont deux des leviers clefs contribuant à l’atteinte de la meilleure performance possible. Il convient donc :

  • D’assurer une bonne allocation des coûts afin de piloter les coûts d’usage, les coûts de maintenance et les coûts de renouvellement
  • De mettre en place un processus spécifique visant à qualifier l’intérêt de réparer un équipement
  • D’utiliser les leviers d’optimisation internes (optimisation du dimensionnement du patrimoine à maintenir vs le contrat de service à honorer, optimisation de la politique d’entretien et de renouvellement – choix entre maintenance curative, préventive, prédictive, conditionnelle –  optimisation des pratiques de maintenance, mesure de la performance de la maintenance, planification des activités, gestion des pièces de rechange, maîtrise des sous-traitants, utilisation d’une GMAO permettant de pérenniser les bonnes pratiques

Comment Argon Consulting peut vous aider ?

Argon Consulting accompagne ses clients dans :

  • L’audit des performances de la maintenance et de la gestion des actifs industriels (grille de maturité, benchmark,..)
  • L’analyse du coût de possession
  • L’identification des enjeux et l’estimation des coûts d’évolution des organisations et des outils (« business case »)
  • L’analyse et la refonte des processus en ligne avec les meilleures pratiques, adaptés aux spécificités de l’entreprise (produits, contraintes, réseau de production…)
  • La clarification de l’organisation cible en termes de rôles & responsabilités (central vs. local, choix de make or buy…), de compétences et de dimensionnement
  • La mise en place de démarche TPM, AMDEC, 5S...
  • La revue du système de pilotage des activités de maintenance (prévisions, planification, suivi des activités, reporting, réunions, indicateurs et tableaux de bord…)
  • La mise en place d’alertes, d’indicateurs de performance et de tableaux de bord
  • L’analyse et la refonte du processus de gestion des pièces de rechange (organisation, réseau logistique, niveaux de stocks, paramètres de gestion…)
  • Le choix et la mise en œuvre d’outils de GMAO (rédaction de cahiers des charges, gestion d’appels d’offres, stratégie de déploiement, assistance à la mise en œuvre, gestion de projet et sécurisation des risques…)
  • Le déploiement de plans d’amélioration (déploiement des bonnes pratiques, formation, coaching…) et la conduite du changement (évolution des cultures, des organisations, des comportements, des compétences, communication…)

Études de cas

Une initiative de mise en place de l’ensemble des bonnes pratiques de maintenance.